Компания CarbiCrete из Монреаля бетон, при производстве которого поглощается больше углерода, чем выделяется. Основными компонентами строительной смеси служат отходы сталелитейной промышленности: роль заполнителя на себя берет доменной шлак, а цемента, то есть вяжущего вещества – стальной шлак. Отметим, что именно цемент отвечает за половину углеродного следа, который оставляет после себя традиционный бетон. При сжигании известняка и последующем образовании клинкера – базового компонента цементного порошка – в атмосферу выделяется углекислый газ, масса которого может составлять до 40% от массы исходного сырья. Процесс обжига, как правило, происходит с участием ископаемого топлива, что еще увеличивает выброс CO2. Компании CarbiCrete удалось исключить из технологической цепочки этот чрезвычайно вредный для окружающей среды этап производства.
Однако ключевой секрет монреальских технологов кроется в применении отработанного углекислого газа, а не воды, для затворения бетона. Процесс «гидратации» выглядит следующим образом: смесь помещают в абсорбционную камеру, туда же впрыскивают CO2 – углекислый газ вступает в реакцию со стальным шлаком и, постепенно превращаясь в карбонат кальция, заполняет пустоты в строительном растворе. Представители CarbiCrete утверждают, что полученный эко-бетон имеет на 30% большую прочность на сжатие по сравнению с обычным.
Отработанный углекислый газ канадские технологи закупают у промышленных предприятий. По словам исполнительного директора CarbiCrete Криса Стерна, запатентованная компанией поможет «консервировать» до 300 млн тонн CO2 ежегодно. Ожидается, что первое здание из шлакоблоков с «отрицательной эмиссией» будет построено в начале следующего года в Канаде.
Отметим, что сфера применения монреальского эко-бетона в настоящий момент ограничена, поскольку процесс отвердевания стройматериала углекислым газом может происходить только в контролируемой среде на заводе. Поэтому «сталелитейный бетон» не годится, к примеру, для заливки полов и фундамента.